FP En Transporte y Logística: El Escalonamiento Logístico.

Debes conocer los siguientes conocimientos en la FP en Transporte y Logística y ser un buen Técnico Superior en Transporte y Logística.

El Escalonamiento en la Formación Profesional en Transporte y Logística.

En la FP en Transporte y Logística este es un tema muy importante.

El escalonamiento del proceso logístico intenta reducir el coste de transporte procurando que los flujos de materiales se realicen por lotes de dimensión crítica, que los almacenamientos necesarios sean bajos, así como los costes de manutención y que el servicio a los centros de consumo resulte rápido.

Definición

Escalonar: consiste en distribuir de modo sucesivo las diversas partes de un todo o de una serie.

-Las principales ventajas de emplear un solo almacén son:

• Reduce los stocks necesarios y mejora el control.
• Demanda menos espacio de almacenamiento y personal.
• Concentra los medios logísticos permitiendo emplear los de mejor calidad, dando mejor uso.

Suele presentar ventajas para materiales con poco volumen de movimiento, mucho valor o pequeña urgencia de servicio.

-Las ventajas de emplear varios almacenes más cercanos a los centros de consumo son:

• Reducción de distancias para abastecer las líneas de producción y/o la expedición al cliente.
• Menos distancias y recorridos de transporte.
• Mayor rapidez de servicio.

Suele ser interesante para materiales pesados, con gran rotación, poco valor o necesidad de un servicio rápido.

En general, se va a un sistema mixto de almacenes que puede utilizar:

• Almacenes centrales: Son aquellos en los que se centraliza todo el sistema logístico, llevando el control de los que dependen de ellos y la gestión de sus stocks.
• Almacenes reguladores o secundarios: Pueden ser de recogida y situados cerca de los centros de abastecimiento o de distribución colocadas cerca de los centros internos de consumo.
• Depósitos: Son pequeños almacenes situados cerca de los centros de consumo cuando estos están muy dispersos, como puede ser en cada una de las naves o secciones de producción.
• Parques o espacios de espera: Situados entre cada dos operaciones de producción consecutiva.
• Almacenes intermedios (buffers): se sitúan en cada uno de los centros de producción y se les aprovisiona de modo periódico o bajo demanda suya. Su nivel de control es bajo, normalmente visual por el mismo jefe del centro y con aprovisionamiento automático, por orden verbal o con cualquier procedimiento sencillo.

Almacenes centrales

Almacenes centrales: Son aquellos que están localizados lo más cerca posible del centro de fabricación, con el fin de reducir los costos de manipulación y transporte, desde la salida de producción al punto de almacenamiento. Su misión principal es de controlar la operación como poseedor del stock principal y así, si es necesario, surtir a los almacenes regionales. Estos actuarán también como regionales en el área de influencia de donde estén ubicados.

Con el fin de reducir los costes, este almacén (almacén central) es el más próximo a los centros productivos. Unas de las funciones principales de este tipo de almacén es suministrar los productos a los almacenes regionales. Se caracteriza porque en él se manipulan unidades de carga completa.

Almacenes reguladores o secundarios

Almacenes regionales: estos almacenes deben estar lo más cercano posible al punto de mayor consumo de la región o zona de su influencia, teniendo en cuenta que esta zona de influencia no debe ser más amplia para la distribución de una jornada. Su misión fundamental es la de distribuir mercancía de los clientes mayoristas o minoristas de una determinada área. Estos almacenes deben de estar preparados para recibir camiones de gran tonelaje desde las plantas de fabricación o los proveedores y de igual manera estar preparados para la distribución en camiones más pequeños de reparto capilar. Se le dará importancia en este tipo de almacenes a la zona de preparación de pedidos.

Se caracteriza por su diseño especial, adecuado para recibir gran cantidad de vehículos para la descarga de mercancía y con una zona de expedición menor. La ruta de distribución de los productos del almacén a los centros de consumo no debe ser superior a un día, por lo que este almacén se localiza cerca de los lugares donde se van a consumir los productos.

Depósitos

Estos son pequeños almacenes, que inclusive pueden llegar a ser los propios contenedores de pie de línea, sin embargo, se consideran almacenes por que se requiere el control (flujos e inventarios) del material detenido en esos lugares. Estos almacenes se encuentran situados cerca de los principales lugares de consumo cuando éstos están muy dispersos.

Parques o espacios de espera

Es posible ubicar estos almacenes cuando se requiere almacenar productos que salen de una estación y que serán utilizados más tarde en otro proceso productivo. Estos almacenes se encuentran entre cada dos operaciones de producción consecutivas.

Buffers o pulmones

Estos almacenes son muy útiles cuando una planta cuenta con diferentes naves de producción. Están situados en cada una de las naves de producción y se aprovisionan constantemente según la demanda de producción de una nave a otra y se controlan mediante la supervisión de los encargados de producción de cada nave, traspasando el material de una a otra de manera automática de acuerdo a sus requerimientos.

A continuación, se muestra un vídeo acerca del funcionamiento de un importante centro logístico regional moderno:

https://www.youtube.com/watch?v=6vo-p0aAge0

Puntos de Interés.

–FP en Transporte y Logística (DAC Docencia).

–Noticas sobre FP en Transporte y Logística (EcoDriver).

–Manual de FP en Transporte y Logística (Formate Editorial).

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