Transporte por Mercancías: Gestión de Almacenes.

Debes conocer los siguientes conocimientos dentro del Transporte por Mercancías.

Evolución del almacenaje dentro del Transporte por Mercancías.

El almacenamiento tiene orígenes muy antiguos, desde depósitos de alimentos y refugios para animales. Durante el Renacimiento, Venecia desarrolló los primeros almacenes comerciales modernos. Con la expansión del comercio en Europa y la Revolución Industrial, los almacenes crecieron en importancia para guardar materias primas y productos terminados. En el siglo XIX, con el auge del ferrocarril, surgieron almacenes urbanos. En el siglo XX se introdujeron montacargas, y Toyota implantó el modelo Just in Time (JIT), reduciendo la necesidad de grandes almacenes. Hoy en día, la tecnología ha automatizado gran parte del proceso logístico.

Clasificación de los Almacenes para los Transportistas.

-Según el grado de protección:

• Cubiertos: Protegen de la intemperie; construcciones cerradas.
• Al aire libre: Sin techado; se usan para productos que no requieren protección climática.

-Según la naturaleza de la mercancía:

• Materias primas: Materiales esenciales para la producción.
• Materiales intermedios: Elementos usados durante el proceso productivo.
• Producto terminado: Bienes listos para distribución o venta.

-Según su función en la empresa:

• De servicio: Cercanos a la producción; almacenan materias primas.
• Generales de depósito: Custodian, transforman y financian mercancías mediante certificados.
• Logísticos: Centros de distribución; no hay producción, solo almacenaje y reparto.

-Según su grado de mecanización:

• Convencionales: Hasta 10 metros de altura; uso de carretillas.
• Alta densidad: Máximo aprovechamiento del espacio; uso de equipos especializados.
• Automáticos:
  • ASRS: Para cargas grandes, estructuras de gran altura y automatización total.
  • Mini-load: Para cargas pequeñas y alta rotación.
  • Ventajas: ahorro de espacio y personal; desventajas: alta inversión y mantenimiento.

Diseño del Almacén en el Transporte por Mercancías.

-Principales problemas al diseñar un almacén

1. Seleccionar medios, equipos y sistemas según los objetivos de rendimiento.
2. Dimensionar recursos y definir la organización.
3. Resolver asignación de tareas, personal y equipos.

Esto implica dos tipos de diseño:

• Diseño físico: distribución del espacio.
• Diseño operativo: cómo se realizan las tareas.

-Cambios recientes en los almacenes

Los almacenes actuales deben:

• Preparar más pedidos, pero más pequeños.
• Manejar más referencias (más variedad de productos).
• Ofrecer productos personalizados.
• Dar más servicios de valor añadido.
• Recibir y enviar más pedidos internacionales.
• Hacer todo esto en menos tiempo y con menor margen de error.

Esto ha aumentado la complejidad, por lo que se requieren soluciones más flexibles y robustas.

Cómo analizar un almacén

Se utiliza el perfil de actividad del almacén (Warehouse Activity Profiling), que analiza:

• Tipología de pedidos.
• Características de los productos.
• Perfil del inventario.
• Actividades realizadas.

Este análisis permite elegir un diseño adaptado a las necesidades reales del almacén.

-Medir el rendimiento del almacén

Se miden factores como:

• Coste
• Productividad
• Calidad

También se consideran importantes:

• Seguridad
• Innovación
• Coordinación del equipo humano

Algunas prácticas para mejorar el rendimiento:

• Zonas diferenciadas.
• Uso de cross-docking.
• Reducción de movimientos innecesarios.
• Automatización.
• Agrupación de pedidos.
• Estrategias de almacenaje eficientes.

-Principales metodologías de diseño

Metodología Rouwenshorst

Divide el diseño en tres dimensiones:

• Procesos (recepción, ubicación, preparación, expedición).
• Recursos (equipos, tecnologías, personal).
• Organización (estrategias, ruteo, asignación de tareas).

Pasos del diseño:

1. Conceptualización
2. Recopilación de datos
3. Definición funcional
4. Especificación técnica
5. Selección de equipos
6. Definición del layout
7. Selección de políticas

Las decisiones se toman en tres niveles:

• Estratégico: decisiones a largo plazo, como inversiones y flujos.
• Táctico: decisiones a medio plazo, como el layout y recursos.
• Operativo: decisiones del día a día, como asignación de tareas y rutas.

Metodología Goetschalckx

Modelo jerárquico e iterativo:

1. Selección de tecnologías, cálculo de áreas y flujos.
2. Diseño del layout.
3. Cálculo de costes totales.
4. Iteración hasta encontrar el diseño óptimo.

Utiliza criterios económicos como objetivo (por ejemplo, minimizar costes operativos).

Metodología Baker y Canessa

Conjunto de 11 pasos que incluyen:

• Definición de requerimientos.
• Recogida y análisis de datos.
• Definición de unidades de carga y procedimientos.
• Selección de equipos y cálculo de capacidades.
• Preparación del layout y evaluación mediante simulaciones.

Resalta la importancia de la flexibilidad: el diseño debe adaptarse a futuros cambios en equipos, procesos y demanda.

Metodología Gu

Se basa en cinco pasos:

1. Determinar la estructura general (zonas funcionales y tecnología).
2. Dimensionar la capacidad de almacenaje.
3. Definir el layout.
4. Seleccionar los equipos.
5. Establecer las operativas clave.

Este enfoque busca cumplir con los requerimientos de desempeño al menor coste posible.

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