FP En Transporte y Logística: El Diseño del Proceso Logístico.

Debes conocer los siguientes conocimientos en la FP en Transporte y Logística para convertirte en Técnico Superior en Transporte y Logística.

Diseño del proceso logístico en la Formación Profesional en Transporte y Logística.

Un buen Técnico Superior en Transporte y Logística necesita saber que la función logística ha sido probablemente una de las áreas de la gestión empresarial que ha evolucionado más rápidamente a lo largo de esta última década. Ahora bien, para implantar esta área en el ámbito de la empresa, pretendiendo asegurar su eficiencia, debe ir acompañada en su inicio de la elaboración de un diseño logístico. Para el diseño del proceso logístico, se debe tener en cuenta, por una parte, lo relacionado con los clientes y los productos que ofrece la empresa.

En este sentido es importante contemplar:

• Las necesidades de los clientes.
• Las características de los clientes.
• Los niveles de satisfacción de los clientes.
• El tiempo de respuesta a un pedido del cliente.
• La capacidad para realizar una entrega oportuna y al menor costo.
• La calidad de los productos entregados.
• El nivel de competencia en el mercado.
• La demanda de los productos ofertados.
• Los costes de fabricación, de almacenaje, de empaque, de embalaje, de distribución, de recursos humanos, etc.
• El flujo de los bienes y servicios de la red logística.

Por otra parte, los proveedores también juegan un papel fundamental en este diseño, ya que ellos son los que proporcionan las materias primas para la fabricación de los productos y deben entregarlas en el momento oportuno con la calidad requerida, con el mejor precio y en la cantidad solicitada.

Los proveedores deben cumplir normas de estandarización, normas de calidad, normas gubernamentales que aseguren una buena calificación de los servicios e insumos que entregan para la fabricación de los productos en la organización.

Por lo tanto, es fundamental elaborar un perfil de los clientes y de los proveedores que muestre cuáles son las necesidades de la organización con respecto a estos actores de la cadena logística.

Los procesos logísticos empresariales se deben planificar con un mínimo de coste, con las mínimas actividades posibles y con el uso óptimo de los recursos necesarios para llevar a cabo de forma eficiente todas las tareas del proceso.

Hay actividades claves que se deben tener en cuenta para poder diseñar los procesos logísticos como son la organización de pedidos, la gestión de inventarios y la gestión de transporte, entre otras a las que ya hemos hecho referencia con anterioridad.

La logística comercial para una organización comienza cuando recibe un pedido y termina cuando realiza la entrega al cliente.

La organización debe ser capaz de atender los requerimientos de su cliente como la cantidad correcta del producto correcto, en el momento y el lugar correcto, en la condición y precio correcto y con la información correcta.

Por tanto, para un Técnico Superior en Transporte y Logística se le debe proyectar todos los aspectos relevantes para una administración estratégica, como el plan de negocios, el plan operativo, el plan financiero, incluido el plan de presupuestos y la formulación de estrategias.

PROCESOS Y PROCEDIMIENTOS

En logística, los procesos y procedimientos están estrechamente vinculados. El proceso se refiere a la transformación de insumos en resultados de valor, mientras que el procedimiento son los pasos o instrucciones específicas para llevar a cabo esa transformación. En otras palabras, el proceso es más general, y los procedimientos son las metodologías detalladas para ejecutarlo.

Antes de diseñar o rediseñar procesos logísticos, es fundamental realizar un análisis exhaustivo basado en los manuales de procesos y procedimientos de la empresa. Este análisis ayuda a identificar posibles fallos en la secuencia de tareas, recursos sobrantes o insuficientes, cuellos de botella y otros problemas que puedan estar afectando la eficiencia. Una vez evaluada la situación, se procede a una nueva planificación de los procesos, tomando en cuenta tanto las necesidades internas (empleados, tecnología) como los requerimientos de los usuarios externos (clientes, proveedores, outsourcing).

Este enfoque asegura una logística más eficiente y alineada con los objetivos organizacionales.

FACETAS DEL DISEÑO

El diseño logístico debe abarcar una serie de facetas, estas toman una parte muy importante en la FP en Transporte y Logística como son:

1 – Clasificación de materiales, productos y actividad logística.

En logística, es crucial definir adecuadamente la unidad de carga, que agrupa productos pequeños para facilitar su manejo, considerando factores como la resistencia, estabilidad y facilidad de manipulación. La unidad de carga debe especificar detalles clave en varias áreas:

• Transporte: Embalajes, peso, volumen, dimensiones y condiciones de expedición.
• Manejo: Resistencia, rigidez, tipo de contenedores y soportes necesarios para el manejo adecuado.
• Almacenaje: Tipos de envases, volatilidad y combustibilidad de los productos.
• Tráfico: Cantidades, frecuencia de pedidos, stock máximo y consumo, desde lo anual hasta lo diario.

Además, se recomienda realizar un análisis de Pareto mediante una clasificación ABC de los artículos, lo que permite aplicar un control más eficiente y vigilado. La normalización de elementos como dimensiones, envases y soportes simplifica los planes logísticos y mejora el aprovechamiento del espacio, los medios materiales y los stocks, optimizando así las operaciones.

El diseño de nuevos contenedores y paletas continúa siendo una prioridad para lograr mayores eficiencias y simplificación en los procesos logísticos.

2 – Etapa de transporte y almacenamiento: escalonar el proceso logístico.

El escalonamiento del proceso logístico busca reducir los costos de transporte, optimizando el traslado de materiales en lotes que se ajusten a la gestión de stocks seleccionada por la empresa. Este proceso tiene como objetivo minimizar los costos de almacenamiento y manutención, y garantizar un servicio rápido a los centros de consumo.

Una de las decisiones clave en el proceso logístico es la elección entre utilizar un solo almacén o varios. Cada opción tiene ventajas dependiendo de las necesidades de la empresa:

• Uso de un solo almacén: Es adecuado para materiales de alto valor pero con baja rotación, ya que permite reducir los stocks, mejorar el control, y optimizar el espacio y el personal requerido.
• Uso de varios almacenes: Es preferible para materiales con alta rotación y demanda urgente, ya que facilita una mayor rapidez en el servicio.

Muchas empresas optan por un sistema mixto de almacenes, combinando lo mejor de ambas alternativas para adaptarse a sus necesidades específicas.

3 – Distribución y organización del proceso logístico.

Las empresas deben considerar diversos tipos de almacenes y su ubicación estratégica, ya que estos factores son cruciales para el éxito logístico. La decisión sobre la ubicación de un almacén depende de múltiples variables, y se vuelve más compleja a medida que aumenta el tamaño de la empresa y su sistema de distribución. El análisis debe equilibrar criterios económicos y comerciales, y considerar aspectos como el producto, los costos y la demanda.

Variables clave para analizar:

• Producto: Tipo, características y cantidad a almacenar.
• Costos: Terrenos, equipos, mano de obra, transporte y otros costos inherentes.
• Demanda: Localización de consumidores, tamaño y frecuencia de los pedidos, y rapidez en la entrega.
• Competencia: Ubicación y eficiencia de los almacenes de competidores.

El diseño del almacén debe optimizar el tráfico interno, calcular el espacio necesario y distribuir el área de manera eficiente, tomando en cuenta criterios similares a los de una planta industrial. El objetivo es reducir costos, mejorar la seguridad, mantener el orden, integrar procesos y permitir flexibilidad para futuras expansiones.

Además, es esencial consultar al personal involucrado para valorar sus ideas y hacerlos partícipes en el proceso.

REFLEXIONES IMPORTANTES PARA EL DIAGNÓSTICO LOGÍSTICO

–Valor Añadido: Este concepto económico se refiere a la mejora de un producto o servicio no solo a través de sus características tangibles, sino también mediante el servicio ofrecido. El valor añadido no se basa en el valor intrínseco del producto, sino en su valor de mercado.

–Logística: La logística abarca los canales a través de los cuales los materiales se mueven desde su origen hasta el consumidor final. Este proceso incluye manipulación, transformación, desplazamiento y almacenamiento de los productos a lo largo del ciclo industrial.

–Enfoque Empresarial: Las empresas se centran en sus competencias clave, es decir, en las fases de producción que dominan. Aquellas áreas fuera de su especialización se externalizan, permitiendo ventajas competitivas al dejar en manos de expertos otras fases del proceso productivo.

–Orientación al Cliente: Las empresas con visión de negocio deben optimizar toda su cadena de producción, buscando agregar valor y reducir costos. No deben obtener ventajas a costa de los proveedores, ya que todos los costos se reflejan finalmente en el precio para el consumidor.

–Logística Integral: Esta implica la coordinación y control de toda la organización para gestionar tanto el flujo de materiales como la información. El proceso abarca desde las compras, control de calidad, producción, almacenamiento, hasta la entrega al cliente.

–Diseño Logístico Eficiente: El objetivo del diseño logístico es simplificar y agilizar la cadena de suministro, buscando eficiencia y eficacia en el uso de recursos humanos y materiales, y reduciendo los costos asociados a transportes, manipulaciones y controles innecesarios.

DISEÑO DE REDES LOGÍSTICAS

El diseño de una red logística efectiva es crucial para lograr una distribución eficiente de recursos dentro de un contexto predefinido de servicio. Aunque el concepto de optimización económica es importante, es más práctico abordarlo desde una perspectiva que busque el diseño de una red logística eficaz y con costos previsibles. Este proceso implica un balance entre aspectos comerciales, técnicos y financieros, obligando a las empresas a tomar decisiones estratégicas o trade-offs.

Elementos Clave en el Diseño de una Red Logística
Para entender cómo crear una red logística efectiva, es necesario considerar varios factores clave:

• Objetivos de servicio a cubrir
• Niveles de stocks requeridos
• Ubicación de los almacenes
• Medios de transporte a emplear

Cada modelo de distribución debe estar centrado en unos objetivos de servicio bien definidos y cuantificados, que se enfoquen en las áreas de:

1. Disponibilidad del producto
2. Rapidez de entrega
3. Fiabilidad en los plazos de suministro

El objetivo principal es mejorar la situación actual sin sacrificar el nivel de servicio, asegurando que se mantiene competitivo respecto a otros proveedores del mercado.

Impacto Económico de la Logística
El servicio logístico siempre tiene un costo asociado, pero es una inversión necesaria para aumentar o mantener la cuota de mercado. Desde un punto de vista económico, la descentralización de los almacenes puede generar mayores costos de almacenamiento y mantenimiento de stocks, además de incrementar los costos del transporte primario (de aprovisionamiento). Sin embargo, los costos del transporte local pueden disminuir gracias a rutas más simples y el uso de vehículos ligeros como furgonetas, lo que optimiza el proceso.

Búsqueda del Óptimo Económico
El objetivo final es encontrar el equilibrio donde los costos totales de cada una de las funciones logísticas sean los más bajos posibles. Esto se logra analizando diferentes alternativas y eligiendo aquella que ofrezca el menor costo total, siempre manteniendo la calidad del servicio.

En resumen, diseñar una red logística exitosa requiere tener en cuenta tanto los costos como los niveles de servicio, con la finalidad de crear una estructura eficiente, rentable y adaptable a las necesidades del mercado.

NATURALEZA DE LAS DECISIONES LOGÍSTICAS

Un Técnico Superior en Transporte y Logística a nivel estratégico debe de tomar las siguientes decisiones fundamentalmente:

• Fábricas y almacenes requeridos, nivel tecnológico y dimensionamiento de los mismos.
• Niveles de producción de las fábricas.
• Stock normativo de los almacenes.
• Localización de fábricas y almacenes.
• Asignación de almacenes a puntos de suministros.
• Asignación de la demanda a los almacenes.
• Modo de transporte: carretera, ferrocarril, etc.
• Tipo de transporte, vehículos.

En definitiva todos los elementos necesarios para definir un modelo de distribución.

A nivel táctico, los problemas se centran en cuestiones tales como:

• Equipos de fabricación.
• Equipos de manutención.
• Diseño de almacenes.
• Volumen de expediciones.
• Dimensionar la flota de transporte.
• Política de distribución.
• Volumen y naturaleza de inventarios en diferentes localizaciones.

A nivel operacional, los problemas estarán ligados fundamentalmente a cuestiones tales como:

• Programación del aprovisionamiento.
• Programación de distribución
• Asignación de carga a los vehículos.
• Asignación de transportistas.
• Programación de rutas de reparto.
• Control operativo del flujo de productos.

Esta parte del proceso logístico, va íntimamente relacionado con el modelo de red logística diseñada, la organización y los medios disponibles, existiendo soportes informáticos para ayudar a la toma de decisiones.

MODELOS DE DISTRIBUCIÓN

Para ser un buen Técnico Superior en Transporte y Logística necesitas saber este apartado importante en la Formación Profesional en Transporte y Logística.

En logística, el modelo de distribución es el diseño o la estructura mediante la cual los productos son entregados a los consumidores, con base en las necesidades comerciales, geográficas y operativas de la empresa. A continuación, se describen cinco modelos típicos de distribución, cada uno con sus características y ventajas:

Modelo A: Distribución Directa

Este modelo implica la entrega del producto directamente desde el fabricante al consumidor final. Se utiliza comúnmente en empresas que fabrican productos sobre pedido o personalizados, como artículos profesionales o productos diseñados específicamente según los requisitos del cliente.

Ventajas:

• Reducción de costos de almacenamiento: No es necesario mantener un inventario en almacenes intermedios.
• Flexibilidad: La producción se ajusta según las necesidades del cliente, lo que permite tiempos de respuesta rápidos.

Desventajas:

• Necesidad de alta flexibilidad en la producción: Los tiempos de respuesta al cliente deben ser muy cortos y fiables.
• Mayor complejidad en la gestión de la producción: Requiere un alto nivel de organización en la fabricación para cumplir con los tiempos de entrega.

Modelo B: Distribución Escalonada

Este modelo involucra varios niveles de almacenes, comenzando por un almacén central, que recibe la producción desde las fábricas o proveedores, y que luego distribuye a almacenes regionales. Desde estos almacenes regionales, los productos se entregan a los puntos de venta o consumidores finales.

Ventajas:

• Proximidad al cliente: Los almacenes regionales permiten una entrega más rápida a los puntos de venta o clientes.
• Mayor capacidad de respuesta: Facilita una distribución más eficiente y cercana a los centros de consumo.

Desventajas:

• Costos de infraestructura: La necesidad de mantener almacenes centrales y regionales incrementa los costos de almacenamiento y distribución.
• Duplicidad de stocks: Los productos se mantienen en más de un punto de almacenamiento, lo que puede generar mayores costos de inventario.

Modelo C: Almacén Central – Depots

En este modelo, se elimina el concepto de almacenes regionales y se sustituyen por depots (plataformas logísticas de carga/descarga). Los depots no mantienen inventarios, sino que son puntos de tránsito donde las mercancías, previamente empaquetadas, se agrupan y se distribuyen directamente a los puntos de venta. En algunos casos, los depots también realizan operaciones como empaquetado final o etiquetaje.

Ventajas:

• Reducción de inventarios: No se almacenan productos en los depots, lo que reduce los costos de inventarios.
• Rápida distribución: Los depots permiten una distribución rápida y eficiente de productos.
• Optimización de espacio: Al ser puntos de tránsito, los depots requieren menos espacio que los almacenes tradicionales.

Desventajas:

• Dependencia de la precisión en la información: Los depots requieren información anticipada sobre los pedidos y destinos para organizar adecuadamente las entregas.
• Limitación de funciones: Los depots solo realizan operaciones mínimas de manipulación de productos.

Modelo D: Distribución Directa desde Almacén Central

Este modelo está basado en distribuir los productos directamente desde un almacén central a la red de distribuidores o concesionarios. Es una estrategia que busca ahorrar costos en la infraestructura de distribución, ya que no requiere almacenes periféricos.

Ventajas:

• Reducción de costos operativos: La eliminación de almacenes regionales reduce los gastos generales en infraestructura y personal.
• Eficiencia en el transporte: Al tener un solo almacén central, se optimizan las rutas de transporte y los costos asociados.

Desventajas:

• Limitaciones geográficas: Este modelo funciona mejor para mercados locales o regionales. Puede ser menos efectivo para mercados más grandes o internacionales.
• Costos de transporte: Los costos de transporte pueden aumentar dependiendo de la distancia entre el almacén central y los distribuidores o puntos de venta.

Modelo E: Planta de Distribución

El modelo de planta de distribución se basa en un centro que recoge pedidos de múltiples proveedores y distribuye directamente los productos a los puntos de venta o clientes. Este modelo se utiliza comúnmente en empresas que requieren una distribución puntual, como distribuidoras editoriales, empresas de paquetería express y operadores logísticos.

Ventajas:

• Agilidad en la distribución: Los productos se recogen, empaquetan y distribuyen rápidamente, lo que mejora la capacidad de respuesta.
• Valor añadido para el cliente: Servicios como embalaje, etiquetado, consolidación y manipulación especial se ofrecen como valor añadido.
• Eficiencia en la gestión de pedidos: La planta de distribución permite una organización más eficiente de los pedidos, optimizando el proceso de entrega.

Desventajas:

• Dependencia de proveedores: Este modelo requiere una buena relación con los proveedores para asegurar que los productos lleguen a la planta de distribución a tiempo.
• Complejidad operativa: Manejar una planta de distribución eficazmente puede ser complejo, especialmente cuando involucra la manipulación de productos de diversas categorías o características.

Puntos de Interés.

–FP en Transporte y Logística (DAC Docencia).

–Noticas sobre FP en Transporte y Logística (EcoDriver).

–Manual de FP en Transporte y Logística (Formate Editorial).

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